Technika a trh

pohony l automatizace l převody

Na základě rozhovorů byla Karstenovi

představena dvě životaschopná řešení.

Tím prvním byla demontáž stávajícího

stroje a instalace zcela nové výrobní linky.

I když by to bylo žádoucí, tato cesta by

představovala značné náklady, které by

příliš zatížily rozpočet podniku.

Druhé řešení se ukázalo jako zajímavější. Než aby se veškeré vybavení kompletně nahradilo novým, bylo by lepší, aby firma začala spolupracovat se společnostmi

Picca Automation a Rockwell Automation

na úplné renovaci a opravě zařízení. Tento tým by využil stávající stroj jako základ

a k němu by přidal špičkové komponenty,

aby linka splňovala moderní standardy,

snížily se prostorové nároky a vytvořila se

možnost průběžných upgradů, jakmile se

na trhu objeví nová řešení.

Dohodnutý postup znamenal odpojit

stroj na několik týdnů a využít pomoc záložního stroje, který mezitím pokračoval

ve výrobě. Hlavní stroj byl odvezen do samostatné, na míru upravené místnosti,

kde se instalovaly nové součásti. Instalace

zahrnovala nový PLC s integrovanými

bezpečnostními funkcemi a CMX/CLX

ovladačem, panely uživatelského rozhraní

(HMI) ISA 101 s chytrým ručním ovládáním, 24 nových servopohonů, CAM programování, nový chytrý předpisový

systém, nová výstražná zařízení, která pomáhají obsluze i opravářům, a vestavěnou

elektroinstalaci.

Kombinované retrofitované strojní zařízení přineslo celkové řešení pro řízení,

bezpečnost a sběr dat v balicích procedurách společnosti Dragsbaek a současně

výrazně snížilo celkovou velikost stroje.

Toto řešení také využívá chytré naprogramované ovládací prvky, které minimalizují potřebu softwarové podpory v případě

zablokování nebo jiných problémů.

„Při navrhování systému pro nás bylo

velmi důležité zajistit vyšší míru kontroly

nad balicími operacemi. Nechtěli jsme

ohrozit naše stávající procesy, ale vylepšit

je tak, abychom našim zákazníkům mohli

nabízet co nejlepší služby. Potřebovali

jsme, aby byl spolehlivý, přizpůsobitelný

a upgradovatelný, abychom se mohli začít

dívat pět nebo více let do budoucnosti,”

řekl Karsten.

Práce začaly na konci roku 2019 a stroj

byl mimo provoz méně než dva měsíce.

Retrofitovaný stroj byl uveden do provozu

v lednu 2020 s tím, že se počítalo s nějakým časem, který potřebovali zaměstnanci, aby se seznámili s novými rozhraními a provozními postupy.

Podle Jana Skovsgaarda Jorgensena, vedoucího projektu ve společnosti Picca

Automation, poskytl offline režim stroje

příležitost pro rozsáhlé testování. „Když

jsme se poprvé začali o projektu bavit,

„Zabezpečit se na budoucnost je největší zisk. Aktualizace a stabilita zároveň znamenají,

že se zvýšila i doba provozuschopnosti, díky čemuž jsme dosáhli vyšší efektivity.

Už jen samotná rychlost spuštění stroje nám přinesla obrovskou úsporu.”

Karsten Rokkedahl, vedoucí výroby firmy Dragsbaek

”

řídicí skříň byla připevněna ke stěně továrny a operátor, který s ní pracoval, zde

měl jen velmi omezený prostor. Doporučili jsme celé zařízení odvézt z budovy,

abychom ho mohli přestavět a ovládací

skříň připevnit přímo na stroj. Díky tomuto postupu jsme získali prostor, který

jsme potřebovali k testování komponent, a mohli se ujistit, že řešení, které

jsme poskytli, může nabídnout vysokou

úroveň spolehlivosti a menší zástavbovou

plochu, jak Dragsbaek požadoval,” uvedl

Jorgensen.

I když projekt retrofitu představoval určitá rizika, Karsten byl v klidu, a to díky týmu, který ho podporoval. „Picca Automation i Rockwell Automation mají rozsáhlé

zkušenosti s prováděním podobných

projektů, a proto jsme pevně věřili, že se

projekt podaří zrealizovat bez problémů

a pouze s minimálním rizikem,” dodal.

Připravujeme se na budoucnost d

Více než šest měsíců od dokončení instalace jsou výsledky velmi povzbudivé.

Dragsbaek je nyní schopen krájet kostky

margarínu s mnohem větší přesností, čímž

snížil rozdíly mezi kostkami z 30 gramů na

pouhé 3 gramy. Firma odhaduje, že nové

řešení je 10krát účinnější oproti dřívějšímu a ušetří se až 2,1 tuny materiálu týdně.

Nyní jsou také schopni plnit objednávky

s vyšší kvalitou a lepší kontrolou vzhledu,

aby byl produkt čerstvý a reprezentativní.

„I když našimi zákazníky jsou převážně

spíše podniky než přímo konzumenti margarínu, na prezentaci stále hodně záleží.

Dobře zabalený produkt dělá přesně takový dojem, jakým chceme na své zákazníky zapůsobit.”

Dragsbaek také zaznamenal zlepšení

provozuschopnosti, které společnost odhaduje na 6–8 % oproti předchozí úrovni.

Na změnu dobře reagovali také zaměstnanci, kteří zde nacházejí nové funkce,

které jim usnadňují život. „Předpisový

systém nám umožňuje provádět změny

a drobné úpravy, které si systém pamatuje. Předtím jsme si to zapisovali do sešitu.

Je to velká pomoc v našem každodenním

životě.”

Pro Karstena je ale ještě důležitější, že

jsou připraveni na budoucnost. Zařízení

lze na softwarové i hardwarové úrovni

mnohem snadněji upravovat a upgradovat. Rovněž se zlepšil proces výměny dílů

a současně se výrazně snížilo riziko, že se

základní součásti nepodaří sehnat.

„Je skvělé vědět, že jsme schopni neustále vylepšovat strojní zařízení, abychom

získávali nové schopnosti, které jsou pro

nás zárukou, že nezůstaneme pozadu za

konkurencí. Také se mi ulevilo, že jsme výrazně snížili riziko zbytečných prostojů,”

dodává.

Prioritou je nyní naplánovat kroky směrem k Průmyslu 4.0 a vytěžit možnosti

propojení a IoT, kterými nový stroj disponuje.

"Nyní máme příležitost udělat úpravy,

které zlepší provoz stroje. Předtím jsme

nemohli provádět ani malé změny. Teď

můžeme. Máme mnohem stabilnější stroj,

jednotné výrobky a vyšší efektivitu. Kromě

toho, hardware stroje je připraven na budoucnost díky retrofitu s novými dostupnými standardními komponentami, které

zaručují dlouhou životnost," uzavřel Karsten.