pohony l automatizace l převody
Na základě rozhovorů byla Karstenovi
představena dvě životaschopná řešení.
Tím prvním byla demontáž stávajícího
stroje a instalace zcela nové výrobní linky.
I když by to bylo žádoucí, tato cesta by
představovala značné náklady, které by
příliš zatížily rozpočet podniku.
Druhé řešení se ukázalo jako zajímavější. Než aby se veškeré vybavení kompletně nahradilo novým, bylo by lepší, aby firma začala spolupracovat se společnostmi
Picca Automation a Rockwell Automation
na úplné renovaci a opravě zařízení. Tento tým by využil stávající stroj jako základ
a k němu by přidal špičkové komponenty,
aby linka splňovala moderní standardy,
snížily se prostorové nároky a vytvořila se
možnost průběžných upgradů, jakmile se
na trhu objeví nová řešení.
Dohodnutý postup znamenal odpojit
stroj na několik týdnů a využít pomoc záložního stroje, který mezitím pokračoval
ve výrobě. Hlavní stroj byl odvezen do samostatné, na míru upravené místnosti,
kde se instalovaly nové součásti. Instalace
zahrnovala nový PLC s integrovanými
bezpečnostními funkcemi a CMX/CLX
ovladačem, panely uživatelského rozhraní
(HMI) ISA 101 s chytrým ručním ovládáním, 24 nových servopohonů, CAM programování, nový chytrý předpisový
systém, nová výstražná zařízení, která pomáhají obsluze i opravářům, a vestavěnou
elektroinstalaci.
Kombinované retrofitované strojní zařízení přineslo celkové řešení pro řízení,
bezpečnost a sběr dat v balicích procedurách společnosti Dragsbaek a současně
výrazně snížilo celkovou velikost stroje.
Toto řešení také využívá chytré naprogramované ovládací prvky, které minimalizují potřebu softwarové podpory v případě
zablokování nebo jiných problémů.
„Při navrhování systému pro nás bylo
velmi důležité zajistit vyšší míru kontroly
nad balicími operacemi. Nechtěli jsme
ohrozit naše stávající procesy, ale vylepšit
je tak, abychom našim zákazníkům mohli
nabízet co nejlepší služby. Potřebovali
jsme, aby byl spolehlivý, přizpůsobitelný
a upgradovatelný, abychom se mohli začít
dívat pět nebo více let do budoucnosti,”
řekl Karsten.
Práce začaly na konci roku 2019 a stroj
byl mimo provoz méně než dva měsíce.
Retrofitovaný stroj byl uveden do provozu
v lednu 2020 s tím, že se počítalo s nějakým časem, který potřebovali zaměstnanci, aby se seznámili s novými rozhraními a provozními postupy.
Podle Jana Skovsgaarda Jorgensena, vedoucího projektu ve společnosti Picca
Automation, poskytl offline režim stroje
příležitost pro rozsáhlé testování. „Když
jsme se poprvé začali o projektu bavit,
„Zabezpečit se na budoucnost je největší zisk. Aktualizace a stabilita zároveň znamenají,
že se zvýšila i doba provozuschopnosti, díky čemuž jsme dosáhli vyšší efektivity.
Už jen samotná rychlost spuštění stroje nám přinesla obrovskou úsporu.”
Karsten Rokkedahl, vedoucí výroby firmy Dragsbaek
”
řídicí skříň byla připevněna ke stěně továrny a operátor, který s ní pracoval, zde
měl jen velmi omezený prostor. Doporučili jsme celé zařízení odvézt z budovy,
abychom ho mohli přestavět a ovládací
skříň připevnit přímo na stroj. Díky tomuto postupu jsme získali prostor, který
jsme potřebovali k testování komponent, a mohli se ujistit, že řešení, které
jsme poskytli, může nabídnout vysokou
úroveň spolehlivosti a menší zástavbovou
plochu, jak Dragsbaek požadoval,” uvedl
Jorgensen.
I když projekt retrofitu představoval určitá rizika, Karsten byl v klidu, a to díky týmu, který ho podporoval. „Picca Automation i Rockwell Automation mají rozsáhlé
zkušenosti s prováděním podobných
projektů, a proto jsme pevně věřili, že se
projekt podaří zrealizovat bez problémů
a pouze s minimálním rizikem,” dodal.
Připravujeme se na budoucnost d
Více než šest měsíců od dokončení instalace jsou výsledky velmi povzbudivé.
Dragsbaek je nyní schopen krájet kostky
margarínu s mnohem větší přesností, čímž
snížil rozdíly mezi kostkami z 30 gramů na
pouhé 3 gramy. Firma odhaduje, že nové
řešení je 10krát účinnější oproti dřívějšímu a ušetří se až 2,1 tuny materiálu týdně.
Nyní jsou také schopni plnit objednávky
s vyšší kvalitou a lepší kontrolou vzhledu,
aby byl produkt čerstvý a reprezentativní.
„I když našimi zákazníky jsou převážně
spíše podniky než přímo konzumenti margarínu, na prezentaci stále hodně záleží.
Dobře zabalený produkt dělá přesně takový dojem, jakým chceme na své zákazníky zapůsobit.”
Dragsbaek také zaznamenal zlepšení
provozuschopnosti, které společnost odhaduje na 6–8 % oproti předchozí úrovni.
Na změnu dobře reagovali také zaměstnanci, kteří zde nacházejí nové funkce,
které jim usnadňují život. „Předpisový
systém nám umožňuje provádět změny
a drobné úpravy, které si systém pamatuje. Předtím jsme si to zapisovali do sešitu.
Je to velká pomoc v našem každodenním
životě.”
Pro Karstena je ale ještě důležitější, že
jsou připraveni na budoucnost. Zařízení
lze na softwarové i hardwarové úrovni
mnohem snadněji upravovat a upgradovat. Rovněž se zlepšil proces výměny dílů
a současně se výrazně snížilo riziko, že se
základní součásti nepodaří sehnat.
„Je skvělé vědět, že jsme schopni neustále vylepšovat strojní zařízení, abychom
získávali nové schopnosti, které jsou pro
nás zárukou, že nezůstaneme pozadu za
konkurencí. Také se mi ulevilo, že jsme výrazně snížili riziko zbytečných prostojů,”
dodává.
Prioritou je nyní naplánovat kroky směrem k Průmyslu 4.0 a vytěžit možnosti
propojení a IoT, kterými nový stroj disponuje.
"Nyní máme příležitost udělat úpravy,
které zlepší provoz stroje. Předtím jsme
nemohli provádět ani malé změny. Teď
můžeme. Máme mnohem stabilnější stroj,
jednotné výrobky a vyšší efektivitu. Kromě
toho, hardware stroje je připraven na budoucnost díky retrofitu s novými dostupnými standardními komponentami, které
zaručují dlouhou životnost," uzavřel Karsten.
p
www.rockwellautomation.czom
www.technikaatrh.cz
53