Hrubování zefektivnilo výrobu ozubených kol

CAD_Nexnet_c.qxd 48 13.8.2018 8:42 Page 48 obrábění l tváření l dělení materiálu NOVÁ STRATEGIE HRUBOVÁNÍ zefektivnila výrobu ozubených kol Jeden z předních výrobců v oblasti technologie převodů ve Spojeném království ušetřil „neuvěřitelných” 45 hodin – tj. celý týden výrobního procesu frézování – při výrobě série 30 ozubených kol z kalené nástrojové oceli díky použití strategie Waveform hrubování v Edgecamu. Společnost Gibbs Gears, se sídlem ve Stoke Mandeville v Buckinghamshire, vyrábí především malé a střední série ozubených kol, dílů převodovek a sestav, jakož i specializované převody a pohony. Generální ředitel Reece Garrod podotýká, že typické pro ně jsou objednávky na výrobu sérií do 200 kusů ozubených kol pro letecký průmysl, medicínu, podmořské aplikace a komerční produkty, a uvádí příklad: „V leteckém průmyslu jsou naše výrobky využívány převážně v řízení, jako součást mechanismu pohonu pro ovládání klapek na křídlech. Vyrábíme také vačky a rozvodová kola pro motoristický sport spolu se sestavami pro sekvenční převodovky a nesynchronizované převodovky pro terénní vozidla, jako JCB a Caterpillar.” Společnost vyrábí i série až 5 000 ozubených kol s malými moduly od 0,3 do 1,25. Strategie Waveform d Při výrobě 30 ozubených kol firma vyzkoušela revoluční strategii Waveform hrubování. Jednalo se o obrábění nástrojové T+T T e c h n i k a a t r h 7 - 8 / 2 0 1 8 oceli H13 s tvrdostí podle Rockwella mezi 53 a 58, kdy by standardní frézování každého dílu trvalo kolem dvou hodin. Technický ředitel Dominic Prinsloo vysvětluje, jak byl pomocí strategie Waveform snížen výrobní čas ze dvou hodin na pouhých 29 minut: „Rozhodli jsme se pro standardní frézu s břity ze slinutého karbidu a frézovali jsme s otáčkami 6 800 min-1 a posuvem 2,8 metru za minutu. Celkově to znamenalo, že jsme ušetřili úžasných 45 hodin výrobního času.” K tomu dodává, že celá série byla dokončena s použitím pouze jediné hrubovací stopkové frézy průměru 16 mm, což vedlo k významným úsporám nákladů na řezné nástroje. Čtyřosý CNC obráběcí stroj Matsuura VX1000 by dokonce mohl pracovat i s vyšším zatížením, ale byla vybrána možnost práce stroje bez dozoru obsluhy. „Operátor byl uvolněn pro obsluhu druhého stroje, což dále zlepšilo naši celkovou efektivitu.” Od G a M kódu k Edgecamu d Společnost se začala poprvé zajímat o Edgecam na výstavě „Southern Manufacturing Exhibition” v roce 2015. V té době bylo veškeré programování prováděno na stroji v G a M kódu. V současnosti je Edgecam součástí trojího programovacího systému – na stroji se stále programuje malé množství jednoduchých programů, další část se programuje off-line v ISO kódu, ale Edgecam se používá pro programování přibližně 60 procent dílů, které se obrábějí na soustruzích Doosan a Mazak a čtyřosých frézovacích centrech Matsuura a Haas. Stejně dramaticky snižuje dobu programování, nastavení a obrábění, uplatňuje se také při řízení posuvu a rychlostí. „Obrábíme různé kovy, včetně leteckých nerezavějících ocelí, uhlíkových ocelí, povrchově kalených nástrojových ocelí či exotických materiálů, jako je inconel a titan, proto se schopnost Edgecamu zvýšit posuvy a rychlosti ukazuje jako neocenitelná.” Reece Garrod říká, že také další pracovníci chtějí pracovat s Edgecamem: „Nedávno jsme začali využívat Edgecam na naší drátové řezačce Agie Charmilles. Když zaměstnanci viděli výhody, které Edgecam přináší i v jiných částech výroby, chtěli jej vyzkoušet tam, kde potřebujeme rychlé zlepšení. Řezání drátem představuje přibližně deset procent našeho podnikání.