CAD_Nexnet_c.qxd

48

13.8.2018

8:42

Page 48

obrábění l tváření l dělení materiálu

NOVÁ STRATEGIE HRUBOVÁNÍ

zefektivnila výrobu ozubených kol

Jeden z předních

výrobců v oblasti

technologie převodů

ve Spojeném království

ušetřil „neuvěřitelných”

45 hodin – tj. celý

týden výrobního

procesu frézování

– při výrobě série

30 ozubených kol

z kalené nástrojové

oceli díky použití

strategie Waveform

hrubování v Edgecamu.

Společnost Gibbs Gears,

se sídlem ve Stoke

Mandeville

v Buckinghamshire,

vyrábí především

malé a střední série

ozubených kol,

dílů převodovek

a sestav, jakož

i specializované

převody a pohony.

Generální ředitel Reece Garrod podotýká,

že typické pro ně jsou objednávky na výrobu sérií do 200 kusů ozubených kol pro

letecký průmysl, medicínu, podmořské

aplikace a komerční produkty, a uvádí příklad: „V leteckém průmyslu jsou naše výrobky využívány převážně v řízení, jako

součást mechanismu pohonu pro ovládání klapek na křídlech. Vyrábíme také

vačky a rozvodová kola pro motoristický sport spolu se sestavami pro sekvenční převodovky a nesynchronizované převodovky pro terénní vozidla, jako

JCB a Caterpillar.” Společnost vyrábí i série až 5 000 ozubených kol s malými moduly od 0,3 do 1,25.

Strategie Waveform

d

Při výrobě 30 ozubených kol firma vyzkoušela revoluční strategii Waveform hrubování. Jednalo se o obrábění nástrojové

T+T T e c h n i k a a t r h 7 - 8 / 2 0 1 8

oceli H13 s tvrdostí podle Rockwella mezi 53 a 58, kdy by standardní frézování

každého dílu trvalo kolem dvou hodin.

Technický ředitel Dominic Prinsloo vysvětluje, jak byl pomocí strategie Waveform snížen výrobní čas ze dvou hodin na

pouhých 29 minut: „Rozhodli jsme se pro

standardní frézu s břity ze slinutého karbidu a frézovali jsme s otáčkami 6 800 min-1

a posuvem 2,8 metru za minutu. Celkově

to znamenalo, že jsme ušetřili úžasných

45 hodin výrobního času.”

K tomu dodává, že celá série byla dokončena s použitím pouze jediné hrubovací stopkové frézy průměru 16 mm, což

vedlo k významným úsporám nákladů na

řezné nástroje. Čtyřosý CNC obráběcí

stroj Matsuura VX1000 by dokonce mohl

pracovat i s vyšším zatížením, ale byla vybrána možnost práce stroje bez dozoru

obsluhy. „Operátor byl uvolněn pro obsluhu druhého stroje, což dále zlepšilo naši

celkovou efektivitu.”

Od G a M kódu k Edgecamu

d

Společnost se začala poprvé zajímat o Edgecam na výstavě „Southern Manufacturing Exhibition” v roce 2015. V té době

bylo veškeré programování prováděno na

stroji v G a M kódu. V současnosti je Edgecam součástí trojího programovacího

systému – na stroji se stále programuje

malé množství jednoduchých programů,

další část se programuje off-line v ISO kódu, ale Edgecam se používá pro programování přibližně 60 procent dílů, které se

obrábějí na soustruzích Doosan a Mazak

a čtyřosých frézovacích centrech Matsuura a Haas.

Stejně dramaticky snižuje dobu programování, nastavení a obrábění, uplatňuje

se také při řízení posuvu a rychlostí. „Obrábíme různé kovy, včetně leteckých nerezavějících ocelí, uhlíkových ocelí, povrchově kalených nástrojových ocelí či

exotických materiálů, jako je inconel a titan, proto se schopnost Edgecamu zvýšit

posuvy a rychlosti ukazuje jako neocenitelná.”

Reece Garrod říká, že také další pracovníci chtějí pracovat s Edgecamem: „Nedávno jsme začali využívat Edgecam na

naší drátové řezačce Agie Charmilles.

Když zaměstnanci viděli výhody, které Edgecam přináší i v jiných částech výroby,

chtěli jej vyzkoušet tam, kde potřebujeme

rychlé zlepšení. Řezání drátem představuje

přibližně deset procent našeho podnikání.